鑄鋼件生產(chǎn)工藝要求及質(zhì)量標準
發(fā)布時(shí)間： 2020-03-17 來(lái)源：洛陽(yáng)順祥機械有限公司 點(diǎn)擊：370
一、混砂工藝標準
（一）材料要求：
1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63細粒砂要求，一般選用二氧化硅含量較高的天然砂或石英砂，原砂粒度根據鑄件大小及壁厚確定，原砂的含泥質(zhì)量分數應小于2%，原砂中的水份必須嚴格控制，且一般應進(jìn)行烘干。
2、水玻璃：水玻璃模應根據鑄件大小來(lái)確定。
（1）小砂型（芯）為加速硬化采用選用M=2.7—3.2的高模數水玻璃。
（2）中型砂型（芯）可選用M=2.3—2.6的水玻璃。
（3）生產(chǎn)周期長(cháng)的大型砂型（芯）選用M=2.0—2.2的低模數水玻璃。
（二）混制比例（質(zhì)量分數%）
造型砂/水玻璃=100：6～8
（三）混制時(shí)間：一般情況下混制5分鐘，室溫或水玻璃密度較大時(shí)可適當延長(cháng)混砂時(shí)間。
（四）混制后要求：混制好的造型砂要求無(wú)塊狀或團狀，流動(dòng)性較好。
二、造型工藝要點(diǎn)：
（一）基本原則：
1、質(zhì)量要求高的面或主要加工面應放在下面。
2、大平面應放在下面。
3、薄壁部分應放在下面。
4、厚大部分應放在上面。
5、應盡量減少砂芯的數量。
6、應盡量采用平直的分型面。
（二）基本要求：
1、木模：要求輪廓完整，無(wú)裂紋、無(wú)破損、無(wú)殘缺，表面光潔，尺寸符合鑄造工藝圖紙要求，并經(jīng)常進(jìn)行尺寸校驗。
2、砂箱：砂箱的尺寸大小應根據木模規格確定，大、中型砂箱應焊接箱筋。
3、澆注系統：根據鑄件的結構特點(diǎn)的工藝要求，選擇適宜的澆注系統，通常采用頂注式、底注式。
（1）澆注系統設置基本原則：澆口、冒口安放位置合理，大小適宜不妨礙鑄件收縮，便于排氣、落砂和清理，應使鑄型尺寸盡量減少，簡(jiǎn)化造型操作，節省型砂用量和降低勞動(dòng)強度。
（2）內澆道位置的注意事項。
1）內澆道不應設在鑄件重要部位。
2）應使金屬液流至型腔各部位的距離zui短。
3）應不使金屬液正面沖擊鑄型和砂芯。
4）應使金屬液能均勻分散，快速地充滿(mǎn)型腔。
5）不要正對鑄型中的冷鐵和芯撐。
4、冒口
（1）冒口設置基本原則：
1)根據鑄件的結構和工藝要求正確選擇冒口的形狀、大小和安放位置。
2)根據冒口的有效補縮范圍合理地確定冒口數量。
（2）冒口設置基本要求：
1)對于壁厚不均勻的鑄件，每個(gè)熱節部位都必須設置冒口。
2）應盡量設置在鑄件被補縮部位的頂部或近旁。
3）當鑄件在不同高度上有熱節需要補縮時(shí)，可設置多個(gè)冒口，但各冒口的補縮區必須隔開(kāi)。
4）冒口zui好不設置在鑄件重要的或受力較大的部位。
5）應盡量使內澆道通過(guò)冒口。
6）冒口應盡量不設置在鑄件應力集中處。
7）冒口zui好設置在鑄件需要機械加工的表面上。
（三）造型操作：
1、操作流程
順序是：選取合適砂箱→放置木?！钌啊o實(shí)→放置上砂箱→安置澆冒口→填砂→緊實(shí)→起模修型→硬化
2、操作方法及質(zhì)量標準
（1）根據鑄件模型的形狀和大小，選取合適的砂箱。
（2）把鑄件模型放到砂箱內的適當位置。
（3）往砂箱中加入適當造型砂，使用工具將砂箱中的造型砂緊實(shí)，緊實(shí)程度要適中。
（4）用刮板刮去高出砂箱的造型砂，使砂型表面和砂箱的邊緣平齊。
（5）用毛刷清理模型表面浮砂，覆蓋塑料薄膜并使薄膜平整。
（6）放置上砂箱，上、下砂箱箱口要對齊。
（7）在上砂箱中合適位置放置澆冒口，添加造型砂并緊實(shí)。
（8）分箱起模，修型并扎氣眼硬化。
3、砂型型腔質(zhì)量要求
（1）砂型無(wú)飛邊、無(wú)毛刺、無(wú)殘缺，型腔內干凈無(wú)殘砂等異物。
（2)型腔應干燥，硬化程度高，合箱前要保證充分干燥（冬季可適當延長(cháng)硬化和烘烤時(shí)間）。
（3）砂型輪廓完整、清晰，合箱箱印或記號完整清晰。
（4）澆口、冒口位置設置合理、大小符合要求；排氣孔通暢、澆注系統根據鑄件設置合理。
4、合箱
合箱就是把砂型和砂芯按要求組合在一起成為鑄型的過(guò)程。習慣上也稱(chēng)拼箱、配箱或扣箱。
合箱工作一般按以下步驟進(jìn)行：
（1) ***檢查、清(掃、修理所有砂型和砂芯，特別要注意檢查砂芯的烘干程度和通氣道是否通暢。不符合要求者，應進(jìn)行返修或廢棄。
(2) 按下芯次序依次將砂芯裝入砂型，并嚴格檢查和保證鑄件壁厚、砂芯固定、芯頭排氣和填補接縫處的間隙。
(3) 仔細清除型內散砂，***檢查下芯質(zhì)量，在分型面上沿型腔外圍放上一圈泥條或石棉繩，以保證合箱后分型面密合，避免液態(tài)金屬從分型面間隙流出。隨后即可正式合上箱。
(4) 放上壓鐵或用螺栓、金屬卡子固緊鑄型。放好澆口杯、冒口圈。在分型面四周接縫處抹上砂泥以防止跑火。zui后***清理場(chǎng)地，以便安全方便地澆注。
三、鋼液的熔煉工藝要求：
（一）操作流程
選擇爐料（廢鋼）→熔化鋼液→清理鋼液廢渣→添加金屬礦石→鋼液材質(zhì)化驗分析→根據化驗分析進(jìn)行鋼液材質(zhì)處理→脫氧→鋼液出爐
（一）爐料的選擇要求：
1、根據準備澆鑄件材質(zhì)的要求，合理選擇爐料搭配使用。產(chǎn)品鋼號，應在投料時(shí)就控制成份含量。出爐前半小時(shí)取爐前樣送檢分析。
2、對含有油污，污垢的爐料下?tīng)t前要進(jìn)行清理。
3、對含有鍍鋅的爐料zui好不用。
4、所選用的爐料必須嚴格控制S、P有害元素的含量。
5、嚴格遵守熔煉工藝制度。盡量采用滿(mǎn)功率，快速溶煉。
（二）澆注前鋼液材質(zhì)化驗
出爐前半小時(shí)取爐前樣送檢進(jìn)行化驗分析，鋼液的材質(zhì)應符合鑄件材質(zhì)允許的范圍內，不符合的應進(jìn)行調質(zhì)，直到符合要求。
（三）脫氧
把鋼液表面的雜質(zhì)處理后，進(jìn)行脫氧處理：
1、脫氧劑加入順序：先加錳鐵，后加硅鐵，zui后加入純鋁。
注：脫氧劑錳鐵、硅鐵在出爐前5—8分鐘加入，純鋁在出爐時(shí)加入。鋼液1480—1500℃加錳鐵、硅鐵，1610—1630℃加純鋁。
2、脫氧劑的加入量（占鋼液質(zhì)量分數%）
脫氧劑名稱(chēng)
錳鐵
硅鐵
硅鈣粉
純鋁
脫氧劑用量
0.1—0.2
0.05—0.07
0.2—0.3
0.04—0.06
注：脫氧劑可分多批次加入，鋼包每次接鋼水前，應放入小塊純鋁進(jìn)行終脫氧處理。
四、澆注工藝要求
(一) 澆注前的準備工作
(1) 了解澆注合金的種類(lèi)、牌號、待澆注鑄型的數量和估算所需金屬液的重量。
(2) 檢查澆包的修理質(zhì)量、烘干預熱情況及其運輸與傾轉機構的靈活性和可靠牲。
(3) 熟悉各種鑄型在車(chē)間所處的位置，以確定澆注次序。
(4) 檢查澆口、冒口圈的安放及鑄型的緊固情況。
(5) 清理澆注場(chǎng)地，保證澆注安全。
(二) 澆注操作要點(diǎn)
為了獲得合格鑄件，必須控制澆注溫度、澆注速度，嚴格遵守澆注操作規程。
(1) 澆注溫度
澆注溫度對鑄件質(zhì)量影響很大，因此應根據合金種類(lèi)、鑄件結構和鑄型特點(diǎn)確定合理的澆注溫度范圍。金屬液由爐中注入澆包時(shí)，溫度都會(huì )降低。根據碳鋼的型號，選擇適宜的澆注溫度，一般澆注溫度在1540—1580℃(澆包內鋼水溫度)。
(2) 澆注操作要點(diǎn)
1） 澆注之前需除去澆包中金屬液面上的熔渣。
2）依規定的澆注速度和時(shí)間范圍進(jìn)行澆注。
3） 有冒口的鑄型，澆注后期應按工藝規范進(jìn)行點(diǎn)注和補注。對大中型鑄件在澆注成型后，冒口要加保溫鹽進(jìn)行保溫。補火要及時(shí)，大型冒口要采取多次補火，補火時(shí)間要控制在冒口內的鋼液凝固結殼前進(jìn)行。
4）一般澆注大、中型鑄鋼件時(shí)，鋼水要在鋼包內靜置1—2min鎮靜后進(jìn)行澆注。
5）在保證型腔內的氣體排出順暢的條件下，對要求同時(shí)凝固的鑄件可采用較高澆注速度，對要求實(shí)現順序凝固的鑄件，盡可能采用較低的澆注速度。
6）較厚大鑄件或采用底注式澆注系統時(shí)，澆注速度可先快后慢，對薄壁小件澆注速度可先慢后快。
7）溫高緩，溫低急；引流準、澆注穩，收流猛；包口近杯，不斷流，不準碰杯，注意擋渣，防止飛濺，不準半澆，允許點(diǎn)補（縮），遇有穿漏，迅速處理。
8） 澆注后待鑄件凝固完畢，要及時(shí)卸除壓鐵和箱卡，以減少鑄件收縮阻力，避免裂紋。
五、鑄件清理
鑄件凝固冷卻到一定溫度后，把鑄件從砂箱中取出，去掉鑄件表面及內腔中的型砂和芯砂的工藝過(guò)程稱(chēng)為落砂，落砂通常分為人工落砂和機械落砂兩種。
鑄件在未完全凝固前，不準搬動(dòng)鑄件，也不準在600℃以上噴水強冷。鑄件一般經(jīng)自然冷卻2—3小時(shí)后進(jìn)行清件。
（一）工作流程
清理鑄件表面、型腔廢砂→氣割鑄件澆口、冒口、毛刺→再次清理鑄件殘砂→焊補鑄件→打磨鑄件→質(zhì)量驗收
（二）操作方法及質(zhì)量標準
1、準備工作
按照要求佩戴好勞保用品，并對工作環(huán)境進(jìn)行安全確認；準備好所用機器設備和工具，并認真檢查，確保機器設備、工具完好，能正常、安全運行和使用。
2、正常操作
（1）利用風(fēng)鎬或水清砂機進(jìn)行鑄件廢砂清理。
（2）鑄件廢砂清理完畢，按照《氣割安全技術(shù)操作規程》操作割槍?zhuān)懈铊T件澆口、冒口、飛邊、毛刺。
（3）鑄件切割完畢，符合要求。按照《電焊工安全技術(shù)操作規程》操作電焊機，對鑄件殘缺部位進(jìn)行焊補，確保鑄件完整。
（4）焊補完畢，復合工藝要求。利用砂輪機對鑄件切割、焊補等部位進(jìn)行打磨處理，保證切割部位和焊補部位光潔、平整。
（5）打磨完畢，進(jìn)行驗收，準備熱處理
六、鑄鋼件退火熱處理
鑄鋼件退火是將鑄鋼件加熱到AC3以上20-30℃，保溫一定時(shí)間冷卻的熱處理工藝。
（一）退火熱處理工藝一般要求：
1、按照熱處理工藝要求升溫、冷卻。
2、將需要熱處理的鑄件按合金種類(lèi)、鑄件大小、壁厚相同的類(lèi)型進(jìn)行退火。
3、根據鑄件的形狀、壁厚、化學(xué)成分選擇合適的加熱速度。
（二）退火熱處理具體操作
1、退火爐的檢查
（1）爐門(mén)關(guān)閉正常、嚴密。
（2）無(wú)跑煙、跑火現象。
（3）熱電偶完好。
（4）溫度儀指示正常。
（5）鼓風(fēng)機運行正常
2、工件填裝要求：
（1）工件裝填不得過(guò)于嚴密，須留有一定空隙。
（2）工件碼放須穩固、整齊。
（3）工件碼放應堅持防止加熱變形的原則。
3、工件加熱、保溫、降溫冷卻要求
（1）加熱：通常以200-400℃/小時(shí)的速度加熱到860℃.
（2）保溫：根據工件的厚度確定保溫時(shí)間為2-3小時(shí)左右。
（3）降溫：隨爐緩慢冷卻到500℃后出爐，空氣冷卻至正常。
（三）工件出爐
工件冷卻至正常溫度后出爐，應分類(lèi)碼放整齊。
七、鑄鋼件質(zhì)量驗收標準
1、外形完整、光潔；無(wú)飛邊、毛翅、殘缺，多肉；無(wú)砂眼、氣孔、縮孔等鑄造缺陷。
2、形狀、尺寸，加工量符合鑄造工藝圖紙要求。
3、各種元素含量在規定范圍內。
4、符合GB/T11352-89一般工程用碳鋼件的質(zhì)量標準。
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